Представьте себе золотообогатительную фабрику. В её сердце – мельница: если она остановится, застопорится и процесс обогащения. А останавливать её необходимо: раз в полгода изнашиваемые элементы оборудования нужно менять. День простоя – минус 5 килограммов золота. А что, если удастся производить замену не раз в полгода, а, скажем, раз в девять месяцев? Вырастет эффективность производства – возрастёт и прибыль. Но реально ли пойти против времени?

Работа с дробильно-сортировочным оборудованием в любой отрасли – не только в золотодобывающей – подразумевает периодическую замену изнашиваемых частей. Конусы, мельничная футеровка, дробящие плиты, жертвуют собой в процессе работы оборудования. Частота замены изнашиваемых частей дробильно-сортировочного оборудования – один из важнейших показателей, влияющих на эффективность работы предприятий.

Щебень

Возьмём, например, щебень. Из чего складывается его себестоимость? Это цена сырья – здесь множество элементов: от лицензии до заработной платы рабочих. Далее – работа дробильно-сортировочного оборудования, где можно зафиксировать две существенные статьи затрат: это расходы на изнашиваемые части и простои оборудования, где мы теряем выпущенную продукцию, и, как следствие, деньги.

Перечисляем все эти пункты и получаем большое количество слагаемых, из которых собирается себестоимость вашего щебня. Среди них есть те, на которые мы не можем повлиять. Скажем, мы не можем уменьшить размер отчисления в госфонды и стоимость электроэнергии. Но можно автоматизировать производство и оптимизировать затраты на персонал. И можно сократить издержки на обслуживание дробильно-сортировочного оборудования – в том числе, за счёт изнашиваемых частей этих агрегатов. Вот эти статьи затрат, которые возможно отрегулировать, руководителю предприятия всегда следует держать на контроле.

Рудные месторождения

Важной статьёй затрат в у горно-добывающих предприятий рудного сектора стоит назвать логистику. Где сегодня сконцентрированы самые богатые месторождения? Как правило, это удалённые регионы, Север. Доставка в данном случае может быть сопоставима со стоимостью самого изделия.

Не будем далеко ходить, возьмём в качестве примера активы компании «Полюс» в Красноярском крае. От Красноярска это всего 600 км. Из них 300 – по дороге, а ещё 300 дорогой уже не назовёшь – это направление. К стоимости груза добавляется 30% — на доставку. Учитывая, что речь идёт о металлических изделиях, счёт идёт на тонны.

А если говорить о предприятиях в Магадане, то тут уже не прибавляем 30%, а умножаем стоимость на три. Не забудем об ограниченной грузоподъёмности баржи, ограниченное время навигации и другие сложности.

Всё это — факторы которые прямо связаны с изнашиваемыми частями для дробильно-сортировочного оборудования и влияют на себестоимость продукции.

Каким образом современные добывающие компании выбирают изнашиваемые элементы для своего дробильного оборудования?

Мы много общаемся со специалистами профильных предприятий и отмечаем схожий подход. Как правило, представители отдела снабжения ориентируются только на один показатель – стоимость самих компонентов. И выбор падает на литые элементы российского, казахского или украинского производства. Запчасти, не требующее мехобработки, действительно обходятся дёшево, но это грубоё литьё, и ходимость (эффективность) его достаточно низкая. Недополученную прибыль, издержки связанные с заменой литья, дополнительные человеко-часы в таком подходе не учитываются.

Второй вариант – это приобретение импортных, европейских изнашиваемых частей. В надежде получить высокое качество потребитель переплачивает за бренд. Как правило, литейные мощности этих производителей расположены в Китае. Да, ходимость такой продукции отличается от бюджетного литья, но опять же, выбор делается не на основе ходимости, а полагаясь на раскрученное имя.

Правильная методика выбора изнашиваемых частей для дробильно-сортировочного оборудования

Правильная методика выбора изнашиваемых частей для дробильно-сортировочного оборудования заключается в расчётах стоимости тонна/рубль. Из чего складывается этот показатель? Это, конечно же, стоимость самой детали и трудозатраты механиков на её замену. Это частота замены и цена простоя. Возможность продлить ходимость изнашиваемых элементов – это важнейший шаг на пути к высокорентабельному производству.

Технология, которую мы используем при производстве литейной продукции (броней, плит дробящих, футеровки и т.д.), позволяет отливать детали, которые ходят на 30-60% дольше тех, которые сегодня работают на российских предприятиях.

Как результат — замены изнашиваемых частей происходят на 30-60% реже. Уменьшаются простои, меньше рабочего времени сотрудников тратим на замену, груза на той же барже меньше и отправлять его необходимо реже.

Подтверждено испытаниями

Данные, о которых мы говорим, — это результаты, которые показывает наша продукция на российских предприятиях. Сегодня в нашем реферес-листе более 40 партнёров, для каждого из которых мы фиксируем срок службы изнашиваемых элементов.

«Среди наших партнёров есть как небольшие, так и очень крупные компании. Так, хороший результат наша продукция продемонстрировала на предприятиях «Полюса». До начала нашего сотрудничества брони на их конусной дробилке Metso HP-4 ходили 1800 моточасов, а наши продукция отработала 3000 моточасов. Конечно, такие результаты не могли остаться незамеченными и сегодня мы прорабатываем дальнейшую стратегию работы. Высокие показатели мы подтвердили и на «Евразруде» (+67% к сроку ходомости), сегодня испытания идут на «Северстали», «Полиметалле», — директор Armet International Михаил Кривых.

Сотрудничество с каждым из своих партнёров мы начинаем с производственных испытаний. Любое производство уникально, и распространить результаты, полученные на одной дробилке, на другую – пусть она даже работает по соседству – невозможно: имеют значение геология, режимы эксплуатации, особенности самого оборудования. Поэтому испытания – порой и продолжительные, оценка результатов и экономических эффектов – неотъемлемая часть работы «Армет».